கான்கிரீட்டில் மெட்டாகயோலினின் பங்கு

(1) சிமென்ட் கலவை மற்றும் காரையின் வலிமையை மேம்படுத்துதல், அதிக வலிமை என்பது உயர் செயல்திறன் கொண்ட கான்கிரீட்டின் குறிகாட்டிகளில் ஒன்றாகும். மெட்டாகயோலினைச் சேர்ப்பதன் முக்கிய நோக்கங்களில் ஒன்று சிமென்ட் காரை மற்றும் கான்கிரீட்டின் வலிமையை மேம்படுத்துவதாகும்.

பூன் மற்றும் குழுவினர் (2001), போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட்டிற்குப் பதிலாக 0-20% (நிறை விகிதம்) கயோலின் மற்றும் சிலிக்கா தூளைச் சேர்த்துத் தயாரிக்கப்பட்ட, 0.3 நீர்-சிமெண்ட் விகிதத்தைக் கொண்ட சிமெண்ட் கூழ்மங்களின் மீது அமுக்க வலிமை சோதனைகளை நடத்தினர். இதன் முடிவுகள், 5% முதல் 20% வரை கயோலின் கொண்ட சிமெண்ட் கூழ்மங்களின் அமுக்க வலிமையானது, அனைத்துக் காலங்களிலும் ஒப்பீட்டு சிமெண்ட்டை விட அதிகமாக இருந்ததைக் காட்டின. மேலும், 10% கயோலின் கொண்ட சிமெண்ட், ஒப்பீட்டு சிமெண்ட்டுடன் ஒப்பிடும்போது 28 மற்றும் 90 நாட்களில் வலிமையில் 20% அதிகரிப்பைக் காட்டியது. 5% முதல் 10% வரை சிலிக்கா தூள் கொண்ட சிமெண்ட்டும் ஒப்பீட்டு சிமெண்ட்டுடன் ஒப்பிடும்போது 28 மற்றும் 90 நாட்களில் வலிமையில் 20% அதிகரிப்பைக் காட்டியது. அதன் 28 மற்றும் 90 நாள் வலிமையானது கயோலின் சிமெண்ட்டின் வலிமைக்குச் சமமாக இருந்தது, ஆனால் அதன் ஆரம்ப வலிமையானது ஒப்பீட்டு சிமெண்ட்டை விடக் குறைவாக இருந்தது. பயன்படுத்தப்பட்ட சிலிக்கான் தூளின் கடுமையான திரட்சி மற்றும் சிமெண்ட் கூழ்மத்தில் அதன் பரவல் போதாதது ஆகியவற்றுடன் இது தொடர்புடையதாக இருக்கலாம் என்று பகுப்பாய்வு தெரிவிக்கிறது.

(2) லி கெலியாங் மற்றும் அவரது குழுவினர் (2005), சிமென்ட் கான்கிரீட்டின் வலிமையை மேம்படுத்துவதற்காக மெட்டாகயோலினின் செயல்பாட்டில், எரித்தல் வெப்பநிலை, எரித்தல் நேரம், மற்றும் கயோலினில் உள்ள SiO2 மற்றும் A12O3 ஆகியவற்றின் உள்ளடக்கம் ஆகியவற்றின் விளைவுகளை ஆய்வு செய்தனர். மெட்டாகயோலினைப் பயன்படுத்தி உயர் வலிமை கொண்ட கான்கிரீட் மற்றும் மண் பாலிமர்கள் தயாரிக்கப்பட்டன. கயோலினின் உள்ளடக்கம் 15% ஆகவும், நீர்-சிமென்ட் விகிதம் 0.4 ஆகவும் இருக்கும்போது, ​​28 நாள் அழுத்த வலிமை 71.9 MPa ஆக உள்ளது என்று முடிவுகள் காட்டுகின்றன. கயோலினின் உள்ளடக்கம் 10% ஆகவும், நீர்-சிமென்ட் விகிதம் 0.375 ஆகவும் இருக்கும்போது, ​​28 நாள் அழுத்த வலிமை 73.9 MPa ஆக உள்ளது. மேலும், மெட்டாகயோலினின் உள்ளடக்கம் 10% ஆக இருக்கும்போது, ​​அதன் செயல்பாட்டுக் குறியீடு 114-ஐ அடைகிறது, இது அதே அளவு சிலிக்கான் தூளை விட 11.8% அதிகமாகும். எனவே, உயர் வலிமை கொண்ட கான்கிரீட்டைத் தயாரிக்க மெட்டாகயோலினைப் பயன்படுத்தலாம் என்று நம்பப்படுகிறது.

கியான் சியாவோகியான் மற்றும் குழுவினர் (2001), 0, 0.5%, 10%, மற்றும் 15% கயோலின் உள்ளடக்கம் கொண்ட கான்கிரீட்டின் அச்சு இழுவிசை-திரிபு உறவை ஆய்வு செய்தனர். கயோலின் உள்ளடக்கம் அதிகரிக்கும்போது, ​​கான்கிரீட்டின் அச்சு இழுவிசை வலிமையின் உச்ச திரிபு குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிகரித்தது என்றும், இழுவிசை மீள் குணகம் அடிப்படையில் மாறாமல் இருந்தது என்றும் அவர்கள் கண்டறிந்தனர். இருப்பினும், கான்கிரீட்டின் அமுக்க வலிமை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிகரித்தது, மேலும் அமுக்க வலிமை விகிதம் அதற்கேற்ப குறைந்தது. கயோலின் உள்ளடக்கம் 15% ஆக இருக்கும்போது, ​​கான்கிரீட்டின் இழுவிசை வலிமை மற்றும் அமுக்க வலிமை ஆகியவை ஒப்பீட்டுக் கான்கிரீட்டின் வலிமையில் முறையே 128% மற்றும் 184% ஆக இருந்தன.

காவோ செங்லியாங் மற்றும் அவரது குழுவினர் (2004), கான்கிரீட்டின் மீது மெட்டாகயோலினின் மிக நுண்ணிய தூளின் வலுவூட்டும் விளைவு குறித்த தங்கள் ஆய்வில், ஒரே பாய்வுத்தன்மையின் கீழ், 10% மெட்டாகயோலின் கொண்ட சாந்து 28 நாட்களுக்குப் பிறகு அதன் அமுக்க வலிமை மற்றும் வளைவு வலிமையை 6% முதல் 8% வரை அதிகரித்ததைக் கண்டறிந்தனர். மெட்டாகயோலின் கலந்த கான்கிரீட்டின் ஆரம்பகால வலிமை வளர்ச்சி, சாதாரண கான்கிரீட்டை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவு வேகமாக இருந்தது. ஒப்பீட்டு கான்கிரீட்டுடன் ஒப்பிடுகையில், 15% மெட்டாகயோலின் கொண்ட கான்கிரீட், முப்பரிமாண (3D) அச்சு அமுக்க வலிமையில் 84% அதிகரிப்பையும், 28 நாள் (28d) அச்சு அமுக்க வலிமையில் 80% அதிகரிப்பையும் கொண்டுள்ளது. அதே சமயம், அதன் நிலை மீள் குணகம் முப்பரிமாணத்தில் 9% அதிகரிப்பையும், 28 நாட்களில் 8% அதிகரிப்பையும் கொண்டுள்ளது.

ஹுவாங் ஷான் மற்றும் குழுவினர் (2008), மெட்டாகயோலின் மற்றும் கசடு ஆகியவற்றின் வெவ்வேறு கலப்பு விகிதங்கள், கான்கிரீட்டின் வலிமை மற்றும் நீடித்துழைக்கும் தன்மையில் ஏற்படுத்தும் விளைவை ஆய்வு செய்தனர். கசடு கலந்த கான்கிரீட்டில் மெட்டாகயோலினைச் சேர்ப்பது, கான்கிரீட்டின் வலிமை மற்றும் நீடித்துழைக்கும் தன்மை ஆகிய இரண்டையும் மேம்படுத்துகிறது என்று முடிவுகள் காட்டுகின்றன. கசடு மற்றும் சிமெண்டின் உகந்த விகிதம் சுமார் 3:7 ஆகும், இது சிறந்த கான்கிரீட் வலிமையை அளிக்கிறது. மெட்டாகயோலினின் எரிமலைச் சாம்பல் விளைவின் காரணமாக, கலப்புக் கான்கிரீட்டின் வளைவு வேறுபாடு, ஒற்றைக் கசடு கான்கிரீட்டை விட சற்றே அதிகமாக உள்ளது. அதன் பிளவு இழுவலிமை, ஒப்பீட்டுக் கான்கிரீட்டை விட அதிகமாக உள்ளது.

யாங் ஃபெங்லிங் மற்றும் குழுவினர் (2011), சிமெண்ட்டிற்குப் பதிலாக மெட்டாகயோலின், சாம்பல் மற்றும் கசடு ஆகியவற்றைச் சம அளவில் பயன்படுத்தினர். மேலும், கான்கிரீட்டைத் தயாரிக்க மெட்டாகயோலினை சாம்பல் மற்றும் கசடுடன் தனித்தனியாகக் கலந்தனர். அந்தக் கான்கிரீட்டின் வேலைத்திறன், அழுத்த வலிமை மற்றும் நீடித்துழைக்கும் தன்மை ஆகியவை ஆய்வு செய்யப்பட்டன. சிமெண்ட்டிற்குப் பதிலாக 5% முதல் 25% வரை சம அளவில் கயோலின் பயன்படுத்தப்பட்டபோது, ​​அனைத்து நிலைகளிலும் கான்கிரீட்டின் அழுத்த வலிமை மேம்பட்டது என்றும், சிமெண்ட்டிற்குப் பதிலாக 20% சம அளவில் கயோலின் பயன்படுத்தப்பட்டபோது, ​​ஒவ்வொரு நிலையிலும் அழுத்த வலிமை உகந்ததாக இருந்தது என்றும் முடிவுகள் காட்டின. கயோலின் சேர்க்கப்படாத கான்கிரீட்டின் வலிமையை விட, 3-ஆம் நாள், 7-ஆம் நாள் மற்றும் 28-ஆம் நாட்களில் வலிமை முறையே 26.0%, 14.3% மற்றும் 8.9% அதிகமாக இருந்தது. இது, வகை II போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட்டிற்கு, மெட்டாகயோலினைச் சேர்ப்பது தயாரிக்கப்பட்ட கான்கிரீட்டின் வலிமையை மேம்படுத்தும் என்பதைக் குறிக்கிறது.

ஜாங் செங்போ மற்றும் அவரது குழுவினர் (2012), பாரம்பரிய போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட்டிற்கு மாற்றாக ஜியோபாலிமர் சிமெண்ட்டைத் தயாரிக்க, எஃகு கசடு, மெட்டாகயோலின் மற்றும் பிற பொருட்களை முக்கிய மூலப்பொருட்களாகப் பயன்படுத்தினர். இதன் மூலம் ஆற்றல் சேமிப்பு, நுகர்வைக் குறைத்தல் மற்றும் கழிவைச் செல்வமாக மாற்றுதல் ஆகிய இலக்குகளை அடைந்தனர். எஃகு மற்றும் சாம்பல் உள்ளடக்கம் இரண்டும் 20% ஆக இருந்தபோது, ​​28 நாட்களில் சோதனைத் தொகுதியின் வலிமை மிக உயர்ந்த அளவை (95.5MPa) எட்டியது என்று முடிவுகள் காட்டின. சேர்க்கப்படும் எஃகு கசடின் அளவு அதிகரிக்கும்போது, ​​அது ஜியோபாலிமர் சிமெண்ட்டின் சுருக்கத்தைக் குறைப்பதிலும் ஒரு குறிப்பிட்ட பங்கை வகிக்க முடியும்.

சென் குவோகான் (2010), “போர்ட்லேண்ட் சிமெண்ட் + செயலூக்க கனிமக் கலவை + உயர் செயல்திறன் நீர் குறைக்கும் காரணி” என்ற தொழில்நுட்ப வழிமுறை, காந்தமயமாக்கப்பட்ட நீர் கான்கிரீட் தொழில்நுட்பம் மற்றும் வழக்கமான தயாரிப்பு செயல்முறை ஆகியவற்றைப் பின்பற்றி, கற்கள் மற்றும் கசடு போன்ற உள்ளூரில் கிடைக்கும் மூலப்பொருட்களைப் பயன்படுத்தி, குறைந்த கார்பன் கொண்ட அதி உயர் வலிமை கல் கசடு கான்கிரீட்டின் தயாரிப்பு சோதனைகளை நடத்தினார். மெட்டாகயோலினின் பொருத்தமான அளவு 10% ஆகும் என்று முடிவுகள் குறிப்பிடுகின்றன. அதி உயர் வலிமை கல் கசடு கான்கிரீட்டின் ஓரலகு எடைக்கு சிமெண்ட்டின் பங்களிப்பின் நிறை-வலிமை விகிதமானது, சாதாரண கான்கிரீட்டை விட சுமார் 4.17 மடங்கும், உயர் வலிமை கான்கிரீட்டை (HSC) விட 2.49 மடங்கும், மற்றும் வினைத்திறன் தூள் கான்கிரீட்டை (RPC) விட 2.02 மடங்கும் அதிகமாக உள்ளது. எனவே, குறைந்த அளவு சிமெண்ட் கொண்டு தயாரிக்கப்படும் அதி உயர் வலிமை கல் கசடு கான்கிரீட்டே, குறைந்த கார்பன் பொருளாதாரக் காலத்தில் கான்கிரீட் வளர்ச்சியின் திசையாகும்.

(3) உறைபனி எதிர்ப்புத்திறன் கொண்ட கயோலினை கான்கிரீட்டில் சேர்த்த பிறகு, கான்கிரீட்டின் துளை அளவு பெருமளவில் குறைந்து, கான்கிரீட்டின் உறைதல்-உருகுதல் சுழற்சியை மேம்படுத்துகிறது. ஃபெங் நைகியான் (2002) ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான உறைதல்-உருகுதல் சுழற்சிகளின் கீழ், 28 நாட்கள் பழமையான 15% கயோலின் உள்ளடக்கம் கொண்ட கான்கிரீட் மாதிரியின் மீள் குணகம், 28 நாட்கள் பழமையான ஒப்பீட்டுக் கான்கிரீட்டை விட கணிசமாக அதிகமாக இருப்பதைக் கண்டறிந்தார். கான்கிரீட்டில் மெட்டாகயோலின் மற்றும் பிற கனிம மீநுண் தூள்களின் கூட்டுப் பயன்பாடு கான்கிரீட்டின் நீடித்த செயல்திறனைப் பெருமளவில் மேம்படுத்தும்.