கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பில், குறிப்பாக VOC-களைக் கொண்ட தொழிற்சாலைக் கழிவு வாயுக்களை (அச்சிடுதல், வண்ணம் பூசுதல் மற்றும் இரசாயனத் தொழில் போன்றவை) சுத்திகரிக்கும்போது, ​​டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூள் தீங்கு விளைவிக்கும் பொருட்களைத் திறம்பட உறிஞ்சிக்கொள்ளும். டையட்டோமைட் தூளின் நுண்துளை அமைப்பு அதிக எண்ணிக்கையிலான உறிஞ்சும் தளங்களைக் கொண்டுள்ளது, இது வான் டெர் வால்ஸ் விசைகள் மற்றும் நிலைமின்னியல் ஈர்ப்பு மூலம் VOC மூலக்கூறுகளைப் பிடிக்கிறது. டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளின் மேற்பரப்பை மாற்றியமைத்த பிறகு (செயல்படுத்தப்பட்ட கார்பன், டைட்டானியம் டை ஆக்சைடு போன்றவற்றை ஏற்றுவது போன்றவை), VOC-களுக்கான அதன் உறிஞ்சும் திறனை மேலும் மேம்படுத்த முடியும். ஒரு வாகன உற்பத்தி ஆலையின் வண்ணம் பூசும் பட்டறையை உதாரணமாக எடுத்துக்கொண்டால், கழிவு வாயுவில் அதிக அளவு பென்சீன், டோலுயீன் மற்றும் சைலீன் ஆகியவை உள்ளன. மாற்றியமைக்கப்பட்ட டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூள் நிரப்பப்பட்ட ஒரு வடிகட்டிப் படுக்கை வழியாக கழிவு வாயுவைச் செலுத்திய பிறகு, பென்சீன், டோலுயீன் மற்றும் சைலீன் ஆகியவற்றின் அகற்றும் விகிதம் 90%-க்கும் அதிகமாக அடையலாம், மேலும் சுத்திகரிக்கப்பட்ட கழிவு வாயுவில் உள்ள VOC-களின் செறிவு தேசிய உமிழ்வுத் தரத்தை விட (≤80 mg/m³) குறைவாக உள்ளது. பாரம்பரிய ஆக்டிவேட்டட் கார்பன் உறிஞ்சுதலுடன் ஒப்பிடுகையில், டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளானது குறைந்த விலை, நீண்ட ஆயுட்காலம் (உறிஞ்சும் செறிவூட்டல் நேரம் ஆக்டிவேட்டட் கார்பனை விட 2-3 மடங்கு அதிகம்), மற்றும் எளிதான மீளுருவாக்கம் (300-400°C வெப்பத்தில் சூடுபடுத்துவதன் மூலம் மீளுருவாக்கம் செய்யலாம், மேலும் மீளுருவாக்கத்திற்குப் பிறகு உறிஞ்சும் திறனை 85%-க்கும் அதிகமாக மீட்டெடுக்க முடியும்) போன்ற நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது.

துர்நாற்றம் வீசும் கழிவு வாயுக்களை (கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு நிலையங்கள், கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு ஆலைகள் மற்றும் கால்நடைப் பண்ணைகள் போன்றவை) சுத்திகரிக்கும்போது, ​​டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூள் துர்நாற்றத்தை நீக்குவதில் ஒரு நல்ல பங்கை வகிக்கிறது. துர்நாற்றம் வீசும் பொருட்களில் முக்கியமாக அம்மோனியா, ஹைட்ரஜன் சல்பைடு மற்றும் மெர்கேப்டான்கள் ஆகியவை அடங்கும். டையட்டோமைட் தூளின் நுண்துளை அமைப்பு இந்த துர்நாற்றம் வீசும் மூலக்கூறுகளை உறிஞ்சிக்கொள்ளும், மேலும் அதன் மேற்பரப்பில் உள்ள கார அல்லது அமில செயல்பாட்டுக் குழுக்கள் (மாற்றியமைக்கப்பட்ட பிறகு) துர்நாற்றம் வீசும் பொருட்களுடன் வினைபுரிந்து அவற்றை பாதிப்பில்லாத பொருட்களாக சிதைக்கின்றன. ஒரு கடலோர நகரத்தில் உள்ள கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு நிலையம், டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு துர்நாற்ற நீக்க அமைப்பைப் பயன்படுத்தியது. அதை நிறுவிய பிறகு, ஆலையைச் சுற்றியுள்ள துர்நாற்றத்தின் செறிவு 5000 OU/m³-லிருந்து 200 OU/m³-க்கும் குறைவாகக் குறைக்கப்பட்டது. இது தேசிய தரநிலையை (≤400 OU/m³) விட மிகவும் குறைவாகும், மேலும் அருகிலுள்ள குடியிருப்பாளர்களிடமிருந்து வந்த புகார்கள் 90% குறைந்தன. அதே நேரத்தில், துர்நாற்ற நீக்க அமைப்பில் பயன்படுத்தப்படும் டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளை மறுசுழற்சிக்குப் பிறகு மீண்டும் பயன்படுத்த முடியும், இதனால் உருவாகும் திடக்கழிவுகளின் அளவு குறைகிறது.

கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பில், கரிம மாசுபடுத்திகளைக் கொண்ட தொழிற்சாலைக் கழிவுநீரை (அச்சிடுதல் மற்றும் சாயமிடுதல் கழிவுநீர், இரசாயனக் கழிவுநீர் போன்றவை) சுத்திகரிக்க, அதிக உறிஞ்சும் திறன் கொண்ட டயட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளைப் பயன்படுத்தலாம். அச்சிடுதல் மற்றும் சாயமிடுதல் கழிவுநீரில் அதிக எண்ணிக்கையிலான சாயங்கள் மற்றும் துணைப் பொருட்கள் உள்ளன, அவை அதிக குரோமா மற்றும் COD-ஐக் கொண்டுள்ளன, மேலும் அவற்றைச் சிதைப்பது கடினம். கழிவுநீரில் 2-5% டயட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளைச் சேர்ப்பதன் மூலம், நீரில் உள்ள சாயங்களையும் கரிமப் பொருட்களையும் உறிஞ்ச முடியும். சோதனைகளின்படி, அச்சிடுதல் மற்றும் சாயமிடுதல் கழிவுநீரின் குரோமா நீக்கும் விகிதம் 95%-க்கும் அதிகமாகவும், COD நீக்கும் விகிதம் 60-80% வரையிலும் அடைய முடியும். அலுமினியம் சல்பேட் போன்ற பாரம்பரிய உறைபொருட்களுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​டயட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளில் இரண்டாம் நிலை மாசுபாடு (அலுமினிய அயனி எச்சம்) இல்லை, மேலும் சுத்திகரிப்புக்குப் பிறகு உருவாகும் கசடு எளிதில் நீரிழப்பு அடைந்து, பாதிப்பில்லாத சுத்திகரிப்புக்குப் பிறகு கட்டுமானப் பொருட்களின் சேர்க்கைப் பொருளாகப் பயன்படுத்தப்படலாம். ஜெஜியாங்கில் உள்ள ஒரு அச்சிடுதல் மற்றும் சாயமிடுதல் தொழிற்சாலை, அதன் கழிவுநீரைச் சுத்திகரிக்க டயட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளைப் பயன்படுத்தியது. சுத்திகரிப்புக்குப் பிறகு, கழிவுநீரை (மேலும் மேம்பட்ட சுத்திகரிப்புக்குப் பின்) உற்பத்திக்கு மறுசுழற்சி செய்வதன் மூலம், தொழிற்சாலையின் நீர் நுகர்வு 30% குறைக்கப்பட்டு, பெருமளவு நீர் செலவும் சேமிக்கப்படுகிறது.

சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பிற்கான எங்களின் அதிக உறிஞ்சும் திறன் கொண்ட டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூள், பொடி, துகள் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூடட் உள்ளிட்ட பல்வேறு தயாரிப்பு வடிவங்களில் கிடைக்கிறது. பொடி வடிவம் (100-800 மெஷ்) கழிவுநீர் சுத்திகரிப்பு மற்றும் கழிவு வாயு உறிஞ்சும் கோபுரங்களுக்கு ஏற்றது; துகள் வடிவம் (1-5 மிமீ) கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பில் உள்ள நிலையான-படுக்கை உறிஞ்சும் அமைப்புகளுக்கு ஏற்றது; எக்ஸ்ட்ரூடட் வடிவம் (5-10 மிமீ) அதிக காற்று அளவு கொண்ட பெரிய அளவிலான கழிவு வாயு சுத்திகரிப்பு திட்டங்களுக்கு ஏற்றது. எங்கள் தயாரிப்புகளின் முக்கிய தொழில்நுட்பக் குறிகாட்டிகள்: குறிப்பிட்ட மேற்பரப்புப் பரப்பளவு ≥200 மீ²/கி, துளை அளவு ≥0.8 செமீ³/கி, மெத்திலீன் ப்ளூவுக்கான உறிஞ்சும் திறன் ≥15 மி.லி/0.1கி, மற்றும் ஈரப்பதம் ≤3%. வாடிக்கையாளர்களின் குறிப்பிட்ட சுத்திகரிப்பு நோக்கங்களுக்கு ஏற்ப, மேம்படுத்தப்பட்ட டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூள் தயாரிப்புகளையும் எங்களால் வழங்க முடியும். அவை, ஆக்டிவேட்டட் கார்பன் ஏற்றப்பட்ட டையட்டோமைட் தூள் (VOC-களை உறிஞ்சுவதற்கு), டைட்டானியம் டைஆக்சைடு ஏற்றப்பட்ட டையட்டோமைட் தூள் (கரிம மாசுபடுத்திகளின் ஒளிவினையூக்கிச் சிதைவிற்கு), மற்றும் காரத்தன்மை கொண்ட டையட்டோமைட் தூள் (ஹைட்ரஜன் சல்பைடை உறிஞ்சுவதற்கு) போன்றவை ஆகும்.

உற்பத்திச் செயல்பாட்டில், டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளின் உறிஞ்சும் திறனை மேம்படுத்துவதற்காக, நாங்கள் மேம்பட்ட செயலாக்கத் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துகிறோம். இந்தச் செயலாக்கச் செயல்முறையானது, அமிலச் செயலாக்கம் (நீர்த்த கந்தக அமிலத்தைப் பயன்படுத்தி டையட்டோமைட் துகள்களின் மேற்பரப்பை அரித்து, துளைகளின் எண்ணிக்கையை அதிகரித்தல்) மற்றும் வெப்பச் செயலாக்கம் (துளைகளில் உள்ள கரிம அசுத்தங்களை அகற்றவும், துளை அளவை விரிவுபடுத்தவும் உயர் வெப்பநிலையில் சுட்டெரித்தல்) ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. செயலாக்கப்பட்ட டையட்டோமேசியஸ் எர்த் தூளானது, அசல் தாதுவுடன் ஒப்பிடும்போது 30-50% அதிகரித்த குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அதன் உறிஞ்சும் திறனும் கணிசமாக மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு தொகுதி தயாரிப்புகளும், உறிஞ்சும் திறன் சோதனைக்கும் (உறிஞ்சப்படும் பொருளாக மெத்திலீன் ப்ளூ கரைசலைப் பயன்படுத்தி) மற்றும் துளை அமைப்பு சோதனைக்கும் (குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு பகுப்பாய்வியைப் பயன்படுத்தி) உட்படுத்தப்படும். இதன் மூலம், தயாரிப்பின் செயல்திறன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது என்பது உறுதி செய்யப்படுகிறது.